การคำนวณค่าเวลามาตรฐาน
จาก ChulaPedia
(หน้าที่ถูกสร้างด้วย '== '''การคำนวณค่าเวลามาตรฐานสำหรับกิจกรรมการผลิต''' ==…')
รุ่นปัจจุบันของ 07:16, 21 มีนาคม 2554
เนื้อหา |
การคำนวณค่าเวลามาตรฐานสำหรับกิจกรรมการผลิต
ในการที่จะกำหนดเวลาที่ต้องใช้ในการปฏิบัติงานในแต่ละกิจกรรม กรณีซึ่งเป็นส่วนของเวลาทำงานที่ “คน” เป็นผู้ทำ (Manual time) ไม่ใช่เวลาในส่วนของเครื่องจักร (Machine time) ที่สามารถคำนวณได้จากความเร็วหรือรอบเวลาในการทำงานของเครื่องจักรโดยตรง
วิธีการในการกำหนดเวลา
1. การประมาณการโดยผู้เชี่ยวชาญ
2. จับเวลาโดยตรง
3. การประเมินเวลาโดยการสุ่มงาน
4. การวัดเวลาทำงานโดยการกำหนดเวลาการเคลื่อนที่ล่วงหน้า (PMTS, Pre-determined motion time system)
หลักการของ PMTS
PMTS (Predetermined Motion Time System) เป็นเทคนิคของการวัดงานโดยกำหนดเวลาการเคลื่อนที่ (MOTION TIME) ของส่วนต่างๆ ของร่างกาย แล้วนำเอาเวลาที่ได้จากการเคลื่อนที่ในการทำงานชิ้นนั้นรวมกันเป็นเวลามาตรฐานในการทำงานนั้นๆ PMTS ประกอบด้วยระบบย่อย 2 ระบบด้วยกัน คือ
1. MOST (Maynard operation sequence technique) เป็นระบบที่ใช้ในการคิดค่าเวลามาตรฐาน มีการนำมาใช้เป็นครั้งแรกที่บริษัท Saab Scania ในปี 1967 ระบบนี้จะใช้การเคลื่อนที่พื้นฐานที่ใหญ่กว่าแบบ MTM
2. MTM (Method Time Measurement) เป็นระบบที่พัฒนาขึ้นมาจากการศึกษาภาพการทำงานในโรงงาน โดยเริ่มต้นทำที่แรกคือ บริษัท Westinghouse Electric Corp. ซึ่ง MTM ได้มีการพิมพ์เผยแพร่เป็นครั้งแรกในปี 1948 ระบบ MTM จะมีการวิเคราะห์และย่อยกระบวนการทำงานให้กลายมาเป็นการเคลื่อนที่พื้นฐาน (Basic Motion) จากนั้นก็จะใส่เวลามาตรฐาน (PMTS) ลงไปในแต่ละการเคลื่อนที่พื้นฐาน
จุดมุ่งหมายของ MTM
1. เพื่อพัฒนาวิธีการดำเนินงานที่ดีที่สุด
2. เพื่อให้ได้ค่าเวลาที่เหมาะสมที่สุดของแต่ละงาน
หลักการของ MTM-2
ระบบการคิดค่าเวลาแบบ MTM-2 เป็นระบบที่ได้รับความนิยมในการใช้งานมากที่สุด เนื่องจากความสมดุลกันระหว่างความสะดวกในการประยุกต์ใช้กับความแม่นยำในการใช้งาน โดยระบบนี้จะใช้หน่วยเวลาในการวัดเป็น tmu (time measurement unit) ซึ่งเท่ากับ 0.036 วินาที การเคลื่อนที่พื้นฐาน (Basic Motion) ประกอบด้วยท่าทางหลัก ดังนี้
1. GET-การหยิบชิ้นงาน อุปกรณ์ แบ่งออกเป็น 3 ระดับ คือ ยาก (A) ปานกลาง (B) และง่าย (C)
2. PUT-การนำชิ้นงาน อุปกรณ์ ไปวางตามจุดที่กำหนด แบ่งออกเป็น 3 ระดับ คือ ยาก (A) ปานกลาง (B) และง่าย (C)
3. APPLY PRESSURE-การออกแรงกดลงบนชิ้นงาน อุปกรณ์
4. REGRASP-การใช้นิ้วมือเคลื่อนชิ้นงานระยะใกล้
5. EYE ACTION-การใช้สายตาในการทำงาน ส่วนใหญ่จะเป็นงานการตรวจสอบคุณภาพ (QC)
6. CRANK-การใช้มือและแขนเคลื่อนที่เป็นวงกลม
7. STEP-การเดิน
8. FOOT MOTION-การใช้เท้าในการทำงาน เช่นการเหยียบเบรคและคันเร่ง เป็นต้น
9. BEND DOWN and ARISE FROM BEND-การคุกเข่าและการลุกขึ้นจากการคุกเข่า
โครงสร้างของระบบการคำนวณค่าเวลามาตรฐาน (SAM)
1.ระบบการคิดค่าเวลามาตรฐาน เป็นส่วนที่ผู้ใช้งานจะเข้ามาทำการสร้างหรือประยุกต์ใช้ฐานข้อมูลท่าทางการทำงานมาตรฐานต่างๆที่มีในระบบหรือจากการสร้างขึ้นมาใหม่ โดยท่าทางการทำงานจะถูกแบ่งย่อยออกเป็น 5 ระดับ คือ
1.1 ระดับ Micro motion เป็นการเคลื่อนที่ในระดับที่เล็กที่สุดจนไม่สามารถจะเกิดเป็นงานหรือกิจกรรมใดๆได้ โดยการเคลื่อนที่ในส่วนนี้ได้ประยุกต์ใช้ทฤษฎี MTM-2 เป็นหลัก
1.2 ระดับ Element เป็นการเคลื่อนที่หรือท่าทางการทำงานที่เกิดจากการนำเอา Micro motion มาเรียงต่อกันตามกฎเกณฑ์ของระบบ MTM-2 โดย Element นี้จะยังเป็นการเคลื่อนที่ที่สั้นอยู่จนยังไม่สามารถที่จะระบุเป็นกิจกรรมการทำงานใดได้เลย
1.3 ระดับ Process เป็นท่าทางการทำงานที่ชัดเจนแล้วว่าเป็นกิจกรรมอะไร มี input และ output ที่ชัดเจน มีขอบเขตการทำงานเท่ากับ 1 สถานีงาน (Station) ในสายการผลิต ท่าทางระดับ Process จะเกิดขึ้นมาจากการนำเอา Element มาเรียงต่อๆกันตามลักษณะการทำงานของแต่ละงาน ซึ่งจะดูได้จากคู่มือการทำงาน (Work instruction) ของแต่ละงาน
1.4 ระดับ Part เป็นการจัดสายการผลิตในระดับ Sub-assembly ที่เกิดจากการนำเอา Process มาเรียงต่อๆกันตามลักษณะของสายการผลิตจริง ซึ่งท่าทางการทำงานระดับ Part นี้จะมีผลลัพธ์ที่ชัดเจนออกมาเป็น ชิ้นส่วนของผลิตภัณฑ์หรือ Work in process (wip) นั่นเอง
1.5 ระดับ Product เป็นการจัดสายการประกอบ (Assembly line) ซึ่งเกิดจากการนำเอาสายการผลิตในระดับ Sub-assembly หรือ Part มาเรียงต่อกันตามลักษณะของสายการประกอบจริง ซึ่งผลลัพธ์ที่ได้จะเป็นผลิตภัณฑ์ที่จะจัดส่งให้กับลูกค้า (Final product)
2. ฐานข้อมูลของระบบการคิดค่าเวลามาตรฐาน เป็นส่วนที่ทำการเก็บข้อมูลเวลามาตรฐานในทุกระดับตั้งแต่ Micro motion ไปจนถึงระดับ Product ในส่วนของฐานข้อมูลนี้ทางผู้วิจัยได้ทำการรวบรวมและจัดเตรียมเอาไว้ภายในระบบส่วนหนึ่งแล้ว เพื่อให้ผู้ใช้งานสามารถที่จะเริ่มต้นการทำงานได้ทันที ซึ่งทางผู้ใช้งานเองก็สามารถที่จะทำการสร้างเพิ่มเติมเองได้อีกตามความต้องการในการใช้งาน
ผลลัพธ์ที่ได้จากระบบ
1. ค่าเวลามาตรฐาน (Standard time) ซึ่งเกิดจากการรวมกันของเวลาจาก 3 ส่วน คือ
1.1 เวลาที่เกิดจากการทำงานโดยคน (Manual time)
1.2 เวลาที่เกิดจากการทำงานของเครื่องจักร (Machine time) และ
1.3 เวลาเผื่อในการทำงาน (Allowance time)
2. ตารางแสดงขั้นตอนการทำงานและแผนผังแสดงการจัดสายการผลิตในเบื้องต้น ซึ่งจะแสดงในรูปของตารางสำหรับโครงสร้างระดับ Micro motion, Element และProcess และแสดงในรูปของ Flow diagram สำหรับโครงสร้างในระดับ Part และ Product ซึ่ง Flow diagram นี้จะช่วยแสดงให้เห็นถึงลำดับก่อน-หลังในการผลิตได้ชัดเจนยิ่งขึ้น
3. ฐานข้อมูลที่อยู่ในรูปของภาพวิดีโอ (VDO Clip) แสดงการเคลื่อนที่หรือกิจกรรมการทำงานในทุกระดับตั้งแต่ Micro motion จนถึงระดับ Product
ประโยชน์ที่ได้รับจากระบบการคำนวณค่าเวลามาตรฐาน (SAM)
1. ผู้ใช้งานโปรแกรมจะเข้าใจท่าทางในการทำงานมากขึ้น สามารถลดความผิดพลาดในการวิเคราะห์ท่าทางในการทำงานทั้งในระดับ Element และระดับ Micro motion ในการคำนวณค่าเวลามาตรฐานในการทำงาน เนื่องจากในโปรแกรมประกอบด้วยภาพวิดีโอคลิป (VDO Clip) เพื่ออธิบายท่าทางการทำงานในแต่ละ Element และลักษณะการเคลื่อนไหวของแต่ละ Micro motion และมีคู่มือการใช้งานโปรแกรมประกอบด้วย จะช่วยให้ผู้ใช้งานสามารถใช้งานได้เต็มประสิทธิภาพ
2. เป็นแนวทางและตัวอย่างในการนำระบบการคิดค่าเวลาล่วงหน้า (Pre-determined Motion Time System) มาประยุกต์ใช้ในระบบการผลิต ให้กับอุตสาหกรรมอื่น ๆ ที่มีธรรมชาติพื้นฐานในการผลิตคล้าย ๆ กับอุตสาหกรรมเครื่องนุ่งห่ม
3. สามารถกำหนดค่าตัวเลขเป้าหมายในการทำงานให้พนักงานได้ใกล้เคียงกับสภาพการทำงานจริงมากที่สุด สร้างความพึงพอใจทั้งผู้บริหารและพนักงาน
4. ช่วยให้ผู้บริหารมีความมั่นใจในการตัดสินใจในการวางแผนกำลังการผลิตทั้งในระดับ Capacity planning และในระดับ Master production scheduling
5. ผู้บริหารสามารถคาดการณ์ต้นทุนการผลิตที่จะเกิดขึ้นได้ ใกล้เคียงกับความเป็นจริงมากที่สุด
อาจารย์ผู้ดูแลบทความ ผศ. ดร.เหรียญ บุญดีสกุลโชค อาจารย์ประจำภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ
ผู้รับผิดชอบบทความ ศูนย์การสื่อสารนานาชาติแห่งจุฬาฯ
